Brandy Bottle

Sakupljanje sirovina
Prirodne sirovine koriste se za proizvodnju boca za rakiju i staklenih tegli za pakovanje. Ove sirovine su silicijum i soda vapno. Ovi materijali obavljaju različite funkcije kao što je soda koja se koristi za snižavanje tačke topljenja pijeska, a vapno pomaže da staklo bude tvrdo, sjajno i izdržljivo. Odbojak je razbijeno staklo koje se dobija iz boca koje odbijaju proizvođači staklenih boca, sa reciklažnih punktova, banaka za boce ili sistema za prikupljanje ivičnjaka. Veoma je koristan u proizvodnji staklenih kontejnera.

Priprema šarže
Šarža se priprema na mašini za mlevenje. Sirovi materijal, šljunak (isjeckani komadi stakla) i sredstva za obezbojavanje/bojila se fino melju u mlinu. Sljedeći korak je pravilno izvaganje ovih sastojaka u ispravnim proporcijama prije nego što ih pomiješate. Miješanje ovih sastojaka se obično vrši u mikseru dok se ne dobije homogena smjesa poznata kao šarža ili frita. Prije dopremanja u peć, šarže se pohranjuju u velikim vertikalnim silosima. Šarža se sada uzima za dalji proces topljenja u peći.

Topljenje u peći
Smjesa nastavlja da se topi u peći zagrijanoj na temperaturu od oko 1748 stepeni. Peć radi 24 sata dnevno, 7 dana u nedelji i ima radni vek od približno 1012 godina. Sirovina koja ulazi u peć pretvara se u staklene posude za otprilike jedan dan. Rastopljeno staklo se isporučuje u mašinu za formiranje kroz niz distributivnih kanala koji se nazivaju prednjim ognjištima. Na kraju prednjih ložišta, tok stakla se reže na komade koji su strogo kontrolisani težinom, oblikom i temperaturom.

Formiranje u sadašnjosti
Proizvodnja boca za rakiju vrši se na dva načina: B&B (Puvanje i puhanje) postupkom i NNPB (Narrow Neck Press and Blow) postupkom. Oba procesa uključuju rezanje toka rastopljenog stakla oštricom za rezanje na temperaturi od oko 1.050-1.200 stepeni da bi se formirao kruti stakleni cilindar koji se obično naziva šiljak.
Imajte na umu da je boca unaprijed određene težine koja je dovoljna za izradu staklene boce. I B&B i NNPB procesi počinju sa padanjem grudve, gravitacijom, i vode se kroz žlijebove, u prazne kalupe. Dvije polovine kalupa se zatvaraju i zatim zatvaraju pregradom odozgo. Međutim, u procesu B&B parison se duva, dok se u potonjem prešanjem formira staklena posuda parison.

Žarenje
Kako bi se osigurala čvrstoća novoformirane staklene posude, ona mora biti termički obrađena i podvrgnuta kontrolisanom i jednoličnom hlađenju u tunelskoj peći poznatoj kao "lehr za žarenje". Ovo može potrajati od 30 minuta do 2 sata. Ako je hlađenje neravnomjerno, opterećenje će oslabiti staklo. Peć za žarenje uobičajeno poznata u industriji kao lehr zagrijava posudu na oko 580 stepeni, a zatim je hladi 20-60 minuta, ovisno o debljini stakla.
Lehr je pokretni transporter sa različitim temperaturnim zonama. Kako bi staklene boce i staklene tegle bile otpornije na ogrebotine, obično se tretiraju toplim gornjim premazom prije ulaska u lehr i dodatnim premazom dok se hladi dok napušta lehr. Time je završen proces proizvodnje staklenih kontejnera.

Premazi
Obično postoje dva površinska premaza na staklenim bocama i staklenim teglama. Prvi se radi prije žarenja, na vrućem kraju, a drugi se radi na hladnom kraju, odmah nakon žarenja.
Tanak sloj kalajnog oksida se nanosi na vrući kraj koristeći sigurno organsko jedinjenje ili neorganski kositrov hlorid. Sistemi na bazi kalaja nisu jedino rješenje, ali se najčešće koriste. Osim njih, može se koristiti i titan tetrahlorid ili organo titanat. Međutim, u svim slučajevima premaz čini da staklena površina bolje prianja na hladni završni premaz. Na hladnom kraju obično se nanosi sloj polietilenskog voska putem vodene emulzije.
Također su premazani kako bi se spriječilo da se kontejneri zalijepe dok se kreću duž transportera. Drugim riječima, premaz daje staklu površinu praktički otpornu na ogrebotine. U osnovi je napravljen od specijalnog stakla. Kao rezultat smanjenja površinskih oštećenja tokom upotrebe, premazi se često opisuju kao stvrdnjavajući, a rjeđe kao premazi koji zadržavaju čvrstoću.

Mašine za kontrolu kvaliteta
Staklene posude se 100% provjeravaju na prisustvo raznih kvarova, automatski i ručno.
Nedostaci staklenih posuda mogu biti različitih vrsta. Staklo može imati male pukotine koje se nazivaju čekovi, a ponekad i strani predmeti koji se nazivaju kamenje mogu prodrijeti u zidove staklene posude.
Ostali nedostaci uključuju mjehuriće zraka (tj. mjehuriće u staklu) i nepotrebno tanke stijenke. Još jedan uobičajeni nedostatak u proizvodnji staklenih posuda naziva se suza. U metodi prešanja i puhanja, ako su klip i kalup neusklađeni ili ako nisu zagrijani na odgovarajuću temperaturu, staklo će se zalijepiti za predmet i razbiti.
Pored odbacivanja neispravnih kontejnera, oprema za inspekciju takođe prikuplja i prenosi statističke informacije od vrućeg kraja do operatera mašine za formiranje. Kompjuterski sistemi prikupljaju dezinformacije i prate kalup od kojeg je napravljena staklena posuda. To je moguće čitanjem broja kalupa kontejnera koji je kodiran na kontejneru od strane kalupa koji ga je napravio. Sve posude koje ne zadovoljavaju standarde automatski se odbijaju i vraćaju u peć na pretapanje.

Sekundarna obrada
Proizvođači staklenih kontejnera nude i dodatne usluge kao što je etiketiranje. Iako je dostupno nekoliko opcija za označavanje, jedinstvena tehnologija za staklo je proces primijenjenog keramičkog označavanja (ACL). Istovremeno, sitoštampani ukrasi se nanose na posudu sa staklenim emajl bojom i zatim peku. Originalna boca Coca-Cole je dobro poznati primjer toga.

Pakovanje
Staklene posude se pakuju drugačije. Na primjer, velike palete su veoma popularne u Evropi, koje mogu primiti između 1,000 i 4,000 kontejnera svaka. Automatske mašine (npr. paletizatori, linijski i stog kontejneri razdvojeni slojevima listova). Ostale opcije uključuju kutije i ručno šivene torbe. Kada se pakuju, nove "stavke na zalihama" se označavaju, skladište u skladištu i konačno šalju. Proizvođači staklenih tegli u Indiji koriste skupljanje, a kartonske kutije se najčešće koriste za pakovanje staklenih tegli i staklenih boca.